Przygotowujemy podłoże do prac glazurniczych

| 1.03.2019 | Opracowała: Idalia Stochla

Fot.Sopro

Jednym z kluczowych czynników, gwarantujących trwałość prac okładzinowych, jest mocne, nośne podłoże, zapewniające odpowiednią przyczepność dla kolejnych aplikowanych warstw – mas wyrównujących, uszczelnień czy klejów. Jeśli na tym etapie nie zadbamy o jego prawidłowe przygotowanie, kłopot z zachowaniem stabilności i trwałości konstrukcji może nieść za sobą niezwykle dotkliwe konsekwencje. Podpowiadamy, jak dokonać oceny podłoża na placu budowy, w jaki sposób poprawnie je zagruntować oraz na co zwrócić uwagę podczas mechanicznego przygotowania powierzchni.

Naprężenia, wynikające ze zmieniającej się temperatury lub procesów związanych z wilgotnością, jak pęcznienie i skurcz oraz obciążenia powstające w wyniku oddziaływania sił statycznych i dynamicznych mogą powodować pęknięcia w okładzinie i obluzowanie poszczególnych płytek w najsłabszej strefie konstrukcji. By zapobiec ewentualnym awariom i uszkodzeniom, należy zadbać o odpowiednie przygotowanie podłoża. Skutki ewentualnego niedopatrzenia mogą być nieodwracalne, a jedynym ratunkiem będzie przeprowadzenie gruntownego remontu całego pomieszczenia.

Wstępna ocena podłoża

W większości przypadków oceny podłoża może dokonać doświadczony wykonawca. Na nim spoczywa obowiązek prawidłowego zakwalifikowania powierzchni oraz dobrania odpowiednich produktów i metody pracy. Zaczynając od oceny wzrokowej pozwalającej w przybliżeniu określić rodzaj materiału oraz jego stan, warto też sięgnąć po cały szereg metod i narzędzi, które ułatwią dokonanie precyzyjnej ekspertyzy. Potarcie dłonią pozwala stwierdzić, czy na powierzchni znajdują się luźne, pylące substancje, np. kurz, kreda czy niezwiązany piasek. Jeśli tak – powierzchnię należy dokładnie oczyścić. Następnie sprawdzamy wytrzymałość warstwy powierzchniowej podłoża.

Za pomocą gwoździa lub rysika wykonujemy kilka krzyżujących się linii, badając głębokość żłobienia, kształt rys oraz wygląd powierzchni między zarysowaniami. Fot.Sopro

Jeśli rysy są głębokie i postrzępione, a pola między wykonanymi liniami nie mają kształtu rombów o równych krawędziach, wówczas mamy do czynienia z powierzchniową warstwą podłoża o niskiej wytrzymałości. Taką warstwę należy usunąć.

Klejenie próbne i test zwilżenia wodą

Kolejna metoda pozwala dokonać oceny podłoży utwardzanych powierzchniowo, które na pierwszy rzut oka wyglądają solidnie, lecz w gruncie rzeczy są kruche i niezbyt dobrze trzymają się podkładu. Poprzez ostukiwanie młotkiem możemy z powodzeniem sprawdzić, czy między okładziną a podłożem znajdują się pustki powietrzne. Poinformuje nas o tym charakterystyczny głuchy dźwięk. Chcąc natomiast upewnić się, który z elementów układu – podłoże, klej czy okładzina – jest najsłabszy, warto przeprowadzić klejenie próbne. To pokaże, gdzie dokładnie dochodzi do odspojenia czy rozwarstwienia. W doborze odpowiedniego preparatu gruntującego pomoże zaś test zwilżenia wodą, który zweryfikuje poziom chłonności podłoża i pomoże dobrać odpowiedni grunt.

REKLAMA

-Powyższe metody, choć powszechnie stosowane, nie należą do najbardziej precyzyjnych – co nie oznacza, że należy rezygnować z ich wykorzystania – podkreśla Daria Bielska-Muszalik, ekspert firmy Sopro. – W tym przypadku warto wspomóc się jednak specjalistycznymi przyrządami pomiarowymi, dzięki którym uzyskamy bardziej szczegółowe wyniki – dodaje.

Badanie przyczepności powierzchniowej

Jednym z najbardziej popularnych, a zarazem miarodajnych sposobów jest badanie odporności na odrywanie, zwane także badaniem przyczepności powierzchniowej. Podczas badania mierzy się wielkość siły, jaka potrzebna jest do oderwania od podłoża specjalnych, metalowych krążków testowych o standardowej średnicy i grubości, przyklejonych do sprawdzanej powierzchni w reprezentatywnych punktach, za pomocą klejów na bazie żywicy reaktywnej. Dla podstawowego zakresu obciążeń wielkość ta powinna wynosić ≥ 0,5 N/mm². W przypadku wysokich obciążeń na powierzchniach betonowych w obiektach przemysłowych i basenowych wymagana jest wytrzymałość podłoża na odrywanie ≥ 1,5 N/mm².

Kilka słów o gruntowaniu

Do najbardziej popularnych podłoży należą chłonne podłoża mineralne, np. jastrych, beton, tynk czy mur oraz różnego typu płyty na bazie spoiwa gipsowego lub cementowego. – Do tego typu powierzchni zalecamy użycie preparatu Sopro GRUNT EXTRA GD 749. W trakcie nakładania, wodny roztwór żywic syntetycznych wypełnia pory znajdujące się na powierzchni oraz znaczną część kapilar. Dzięki temu, preparat nie tylko redukuje nadmierną chłonność podłoża, ale wiąże resztki kurzu oraz słabiej trzymające się cząsteczki kruszywa, dodatkowo wzmacniając warstwę powierzchniową. Produkt wspomaga równomierne rozprowadzanie produktów, ich rozpływność, redukuje zjawisko tworzenia się pęcherzyków powietrza przy wylewaniu mas samopoziomujących oraz nanoszeniu uszczelnienia. Zaprawa klejowa, zaaplikowana cienką warstwą na zagruntowaną powierzchnię, nie jest pozbawiana przez podłoże wody, potrzebnej do zachowania odpowiedniej konsystencji, co wydłuża czas korekcji płytek po ich ułożeniu – podkreśla Daria Bielska-Muszalik, ekspert firmy Sopro.

Preparaty gruntujące na bazie żywic reaktywnych

Należy podkreślić, że na podłożach gipsowych i anhydrytowych dyspersyjne preparaty gruntujące można stosować jedynie przy płytkach małego i średniego formatu. W przypadku grubszych warstw zaprawy klejowej (zdecydowanie wyższa zawartość wody zarobowej) lub przy układaniu płyt o długości krawędzi ≥ 60 cm lub powierzchni ≥ 0,25 m², gdzie niewykorzystana do związania woda zarobowa utrzymuje się przez dłuższy czas, należy stosować preparaty gruntujące na bazie żywic reaktywnych. Preparaty te chronią podłoże przed negatywnym oddziaływaniem wody znajdującej się w materiałach nakładanych w kolejnych warstwach. Zapobiegają również powstawaniu niepożądanych struktur krystalicznych w przypadku zetknięcia cementowych zapraw budowlanych z podłożem na bazie gipsu. Co więcej, żywiczne preparaty gruntujące mogą wzmocnić odkurzony jastrych lub tynk na głębokość 1-2 mm

Mechaniczne przygotowanie podłoża

W zależności od przypadku, konieczne może być przeprowadzenie mechanicznej obróbki podłoża. Niekiedy wystarczy oczyszczanie przy pomocy skrobaka lub szpachelki, w celu usunięcia niewielkich nierówności. Jedną z prostszych i najbardziej powszechnych metod przygotowania podłoża jest szlifowanie. Szlifowanie podstawowe wykonywane jest w jednym cyklu pracy za pomocą papieru ściernego. Jego celem jest wytworzenie chropowatej faktury, przy zachowaniu niezmienionej grubości jastrychu. Tego rodzaju szlifowanie często łączone jest ze szlifowaniem niwelującym, podczas którego usuwane są niewielkie nierówności lub zanieczyszczenia. Kolejny rodzaj szlifowania to szlifowanie zbierające, mające na celu usunięcie nienośnych warstw powierzchniowych. W tym przypadku grubość jastrychu zmniejsza się przynajmniej o 0,5 – 1 mm.

Śrutowanie i frezowanie

Na niektórych rodzajach jastrychów płynnych możemy spotkać się z powstawaniem gładkiej powierzchni o niskiej przyczepności. Aby taka powierzchnia stanowiła odpowiednie podłoże do dalszych prac, nie należy dopuścić do stwardnienia wierzchniej warstwy i wykonać drapanie uszorstniające, co zapobiega powstawaniu ryzykownych powłok. Tego typu zabiegi przeprowadzamy w ciągu 6-48 godzin po ułożeniu jastrychu. Jeśli szlifowanie nie przyniesie zadowalających rezultatów, np. górna powierzchnia jastrychu musi zostać usunięta na głębokość kilku milimetrów lub centymetrów, prace należy zlecić wyspecjalizowanym firmom, które zastosują metodę śrutowania lub frezowania.

Dokładne czyszczenie powierzchni na zakończenie prac

Po zakończonej pracy należy zwrócić uwagę na dokładne oczyszczenie powierzchni, np. przy pomocy odkurzacza przemysłowego, który usunie nawet najdrobniejszy pył wnikający w porowatą strukturę powierzchni. Właściwa ocena podłoża, dobór wysokiej jakości chemii budowlanej oraz poprawnie przeprowadzona obróbka powierzchni to pierwszy krok na drodze niezawodnego ułożenia okładzin. W tym wypadku liczy się bowiem…dobry początek!

Kostka brukowa, kamień a może deski kompozytowe?! Co najlepsze na taras

| 14.07.2016 | Ewelina Czyżewska

Fot. Pixabay

Taras jest miejscem, w którym spędzamy dużo czasu. Idealnie nadaje się na spotkania towarzyskie oraz rodzinne obiady. Jest to również zakątek do popołudniowego leniuchowania na ulubionym leżaku. By cieszyć się również jego wyglądem, warto dobrze przemyśleć, czym powinien być wykończony.

Aby taras służył nam przez długie lata, ważne jest odpowiednie dobranie materiału, z którego zostanie wykonany lub czym będzie wykończony. Warto zainwestować w materiał funkcjonalny i trwały, który będzie odporny na zmienne warunki atmosferyczne. Ważne jest również, by jego wygląd i styl dopasowany był do naszego ogrodu, a przede wszystkim, by stanowił spójną całość z naszym domem.

Taras z kostki brukowej

Tarasy z kostki brukowej to idealne rozwiązanie dla tych, którzy cenią sobie funkcjonalność i bezpieczeństwo. – Kostka brukowa jest niezwykle trwałym i odpornym na warunki atmosferyczne materiałem, a jej lekko chropowata powierzchnia chroni przed przypadkowym poślizgnięciem się – mówi Marcin Trawka z firmy BRUKARZ z Rzeszowa. – Ponadto szeroka gama dostępnych kolorów, wzorów i kształtów, umożliwia wykonanie dowolnej aranżacji. Mogą to być kostki gładkie, fakturowane lub z dodatkiem np. piasku granitowego lub bazaltu. To mogą być również kostki mechanicznie postarzane, o krawędziach fazowanych, bez faz czy też zaokrąglonych.

Podłoże pod kostkę powinno być bardzo dokładnie przygotowane. – Dzięki temu, uchronimy nasz taras przed przerastaniem chwastami oraz zapadaniem się nawierzchni – uczula Marcin Trawka. – Kostkę układa się na minimum trzydziestocentymetrowej warstwie podkładu ze starannie ubitego tłucznia, pospółki lub grysu łamanego. Na jego wierzchniej warstwie wykonuje się 5 cm podsypkę cementowo – piaskową, a po jej dokładnym wyrównaniu można układać kostkę betonową. Fugi wypełnia się piaskiem lub by uzyskać ładniejszy efekt, specjalnym miałem np. bazaltowym.

Taras z kamienia lub z płyty betonowej

Ciekawym rozwiązaniem jest użycie do wykończenia tarasu płyty betonowej. Jest to bardzo prosta forma, którą często spotyka się w nowoczesnej architekturze. – Tak jak w przypadku kostki brukowej, mamy do wyboru różnorodną kolorystkę i kształty – tłumaczy właściciel firmy brukarskiej. – Najczęściej jednak ludzie wybierają kolor betonu, czyli szarość.

Bardzo ładnym materiałem, jednak droższym od poprzednich, jest naturalny kamień. Jego niejednolity kolor oraz różnorodność kształtów sprawiają, że płaszczyzna tarasu jest niepowtarzalna. Taras wykonany z naturalnych materiałów z pewnością zachwyci niejednego konesera. – Najczęściej na tarasy stosuje się kostki kamienne np. granitowe lub bazaltowe – wymienia Marcin Trawka. – Obecnie można również dostać różnego rodzaju kamienie, w postaci wielkoformatowych lub małoformatowych płytek. Kamień układa się na wcześniej przygotowanej wylewce betonowej. W zależności od rodzaju kamienia mamy możliwość wykonania różnych powierzchni. Mogą być one polerowane, szczotkowane, szlifowane, łupane lub płomieniowane.

Taras z desek kompozytowych

– Tarasy wykonane z desek kompozytowych, są alternatywną dla tarasów drewnianych – mówi Maciej Rug, z firmy MARIOT w Rzeszowie. – Są bardzo trwałe, nie wymagają impregnowania i odnawiania, a wyglądem do złudzenia przypominają deski drewniane. Materiał z którego wykonane są deski kompozytowe, jest mieszaniną drewna i polichlorku winylu. Barwione są już na etapie produkcji. Dzięki temu, w późniejszym użytkowaniu nie wymagają ponownego malowania. Ponadto ich powierzchnia jest antypoślizgowa. W przeciwieństwie do zwykłych desek, pozbawione są sęków oraz zdecydowanie łatwiej się je układa. Deski te nie wyginają się i nie pękają tak jak np. płytki. Są również odporne na uszkodzenia mechaniczne.

Podobnie jak w niektórych tarasach drewnianych, producenci oferują całe systemy tarasowe – wyjaśnia Maciej Rug. – Taki zestaw zawiera deski, legary, maskownice i wszelkiego rodzaju łączniki, które mocują system bez widocznych wkrętów. Deski kompozytowe nie wymagają układania izolacji, a legary kładzie się bezpośrednio na betonie. Muszą wręcz przylegać do niego na całej długości. Dlatego wylewka betonowa pod tarasem z desek kompozytowych, musi być idealnie równa i mieć niewielki spadek pozwalający na odpływ wody.

Taras wykończony okładziną kamienną

Bardzo atrakcyjnie wyglądają tarasy wykończone okładziną kamienną. – Największą zaletą tego rozwiązania, jest przede wszystkim trwałość – tłumaczył przedstawiciel firmy MARIOT w Rzeszowie. – Odporny jest zarówno na wysokie temperatury dodatnie jak i ujemne. To zdecydowanie odróżnia go od płytek, które narażone na działanie szkodliwych czynników atmosferycznych, często już po dwóch lub trzech sezonach pękają, odpadają i wyglądają nieestetycznie.

Ogromną zaletą okładziny kamiennej jest również łatwość jej nakładania. – Możemy zrobić to samodzielnie – wyjaśnia Maciej Rug. – Wystarczy, że będziemy ściśle trzymać się wskazówek podanych w instrukcji, która dołączona jest do materiałów. Ponadto duży wybór kolorystyki sprawia, że bez problemu znajdziemy kolor odpowiadający naszemu otoczeniu.

Taras pokryty cegłą klinkierową

Oprócz wyżej wymienionych, ciekawą opcją jest wykonanie tarasu z cegły klinkierowej. Może to być alternatywa dla kostek czy płyt betonowych, a nawet kamienia. Najlepiej ten sposób sprawdzi się przy elewacjach budowanych z cegieł. Dzięki temu będziemy mieć harmonijną całość – Cegły klinkierowe, które stosowane są na tarasy, są znacznie twardsze od cegieł stosowanych na elewacjach budynków – wyjaśnia Marcin Trawka właściciel firmy brukarskiej. – Zaletą cegły jest możliwość łączenia jej na kilka różnych sposobów. Najczęściej układa się je w jodełkę, wiązania blokowe lub płytkowe. Jednak zwykle nawierzchnie ceglane nie są wielkich rozmiarów, ponieważ zastosowanie ich w nadmiarze, wpływa niekorzystnie na odbiór otoczenia.